六月份川井润滑油厂面对各行金属加工的客户召开了一场关键的关于切削液的问答会议。目的是为了解决各个金属加工行业及川井经销商对川井产品（主要是切削液、防锈油）不了解或者有疑问户的一些问题进行基本的或更深入的问题解答与讨论。

      有些刚接触这行的客户问正常储存情况下，未开封的微乳切削液、全合成的切削液可以存放多少个月？业务员小刘对此做出了解答：市场上看到有写未开封一年的，有写半年的，还有写三个月的。根据你对产品的稳定性判断写。一般来说半年到一年的保质期是有代表性的行业水平，切削油和乳化油寿命哪个长一些，而川井润滑油有一些切削液和冲压油甚至可以达到三年或者更长！

 

　　另一个客户问了个比较专业的问题，她说他的切削液配方里面有硅酸钠，但是溶解做不好，做出来的样品都有沉淀，怎么解决？客户经理小文对此略作思考，笑着说目前基本上都有这样的问题，这是整个行业都没有解决的问题，基本无解，可以加点磷酸三钠稳定下，不能保证完全解决。谁解了，估计会得诺贝尔奖了吧？诙谐的话语换来了一片欢声笑语，气氛融洽。

　　还有客户问制作切削液用石蜡基础油好还是用环烷基础油的好？这个问题川井的各位同胞展开了激烈的讨论，小马说她觉得做乳化油切削液还是环烷基基础油好。它更易乳化，乳化外观也很好。专业工程师姚工说从苯胺值看环烷基础油优于石蜡基础油，故溶解性能，稳定性能环烷基础油更好。非离子表面活性剂在水中不带电荷，故不受电解质\酸\碱的影响，化学稳定性号，与其他表面活性剂相容性好。还有人说环烷基的容易乳化，稳定性比较好，阴离子和非离子和用最好。其实这个是个活动性的问题，目前化工业也没有明确的答案，大家说的都很有道理。业内也没有明确的答案，从理论上而言，环烷基基础油由于环烷烃和芳香烃含量较高，对添加剂的溶解性更好，因此更适合于用作乳化油基础油，但这不可一概而论，因为不同的添加剂对基础油感受性不同，再说现在纯的石蜡基基础油现在非常少了，还有一个客户问了一个很少见但又很让人思考和误解的问题，微乳切削液的原油浓度，是否会影响加工过程中的用油量呢？是不是原油浓度越高消耗的用量就越小呢？      

      其实这是一个对立的问题，更是一个配方比例的问题，市场上目前半合成切削液浓度一般在45%-51%左右，如果高出60%那就是很容易乳化，继而在操作中便很容易挥发，一旦放假或者停机便会发臭，川井的半合成切削液标准在48%-50%原油浓度，一般浓度越高，就越接近乳化油，使用寿命就会相对减少，业务精英分享客户案例：前段时间有个新开发的客户，要求先试样再合作，我们都是切削液免费试样这也是我们对客户的一种负责态度，所以很乐意的就配合了，但是客户一选就是同时好几家一起试样，最后做比较，最后留下的就能被留下来合作，我们是八家里边的其中一家，客户，但是客户在最后还剩三家，就是我们和另外两家的时候，客户进行了筛选，由于价格原因，客人很果断的扔了一家，还剩我们川井和另外一家，最后老板出面比较了，其实老板也不是很懂，就问下面管理，有没有什么好一点的解决办法？

        然而那个供应商出了个建议，说检测一下原油浓度，其实在化工行业里边水性切削液很少注重原油浓度这个问题，后面我们两家都拿去检测了，是主管跟另一家拿去检测的，回来后（我当天没在客户厂，在外地出差，第二天才回东莞）后面客户跟我说他按照原油浓度决定，选择另外一家了，原因是对方的原油浓度是：60%，我们川井的原油浓度是50%，客人看到对比，便选择了高浓度的，后面我回公司第一件事就是过去面谈了一下，后面我也作出了回和解释：我们做了十来年的切削液了，半合成切削液原油浓度是50%，剩余的我们是添加了加量的润滑剂和抗菌剂还有防锈防氧化一些添加剂，这样能使切削液提高生产效率和减小和缩小换油几率，从而减少切削液的使用成本！，后面客户也理解到这一点了，说那就一人换40台机先用一个月进行对比吧，时间过得很快，一对比，最终客户那边的记录川井的用了6桶切削液，本月休息了一天，两班倒，基本上没停机没待修，而另外一家也是，在同一个车间，对方用了8桶半，最后面客户还是选择了我们，其实这是一个很对立的问题，也是看得见触得着的问题，原油浓度越高它反而越容易乳化，也就越容易发臭。希望我们的实例能给我们客户解决疑问！